Recientemente, Norsk Titanium, el líder mundial en fabricación aditiva basada en alambre-, firmó oficialmente un acuerdo de investigación colaborativa (CRA) con Airbus, el mayor gigante aeroespacial del mundo. Las dos partes avanzarán conjuntamente en la certificación de aeronavegabilidad y la adopción industrial a gran-escala del proceso de deposición rápida de plasma (RPD) para componentes estructurales primarios de alta-carga hechos de aleaciones de titanio de primera calidad en la aviación, acelerando la transformación de los métodos de fabricación de piezas de titanio utilizadas en aviones comerciales.
Esta cooperación en-profundidad describe cuatro áreas de enfoque principales: establecer un sistema de soporte para la producción en masa del proceso RPD, asegurar -calificaciones de aeronavegabilidad del proceso completo para componentes de aleación de titanio, unificar estándares industriales para materia prima de alambre de aleación de titanio dedicada y desarrollar nuevas formulaciones de materiales de titanio de grado aeroespacial-. Los socios pretenden integrar completamente el proceso de fabricación aditiva de RPD en el sistema de producción estandarizado de Airbus, sentando bases sólidas de ingeniería y cumplimiento para el despliegue masivo de esta tecnología en toda su nuevos programas de aviones de todas las variantes.
Antes de la conclusión de este acuerdo de cooperación, Norsk Titanium ya había logrado un hito técnico crítico. El componente de la estructura inferior del fuselaje para el A350, fabricado mediante su proceso patentado RPD, ha obtenido certificaciones de aeronavegabilidad duales tanto de la Administración Federal de Aviación (FAA) de los Estados Unidos como de la Agencia de Seguridad Aérea de la Unión Europea (EASA). ha entrado en una producción en masa estable-a gran escala.
En términos de principios técnicos, la RPD se incluye en la categoría de tecnologías de fabricación aditiva de deposición de energía dirigida (DED). Logra una conformación casi-neta al fundir alambre de aleación de titanio capa por capa a través de un arco de plasma, con solo un mecanizado de precisión mínimo requerido después-formado para cumplir con los requisitos de las especificaciones. En comparación con los procesos de forjado convencionales, esta tecnología mejora drásticamente la tasa de utilización de costosas materias primas de aleación de titanio y acorta el tiempo total de fabricación, lo que la hace particularmente adecuada para producir Piezas de aleación de titanio que soportan cargas curvas complejas-a gran escala-para aplicaciones aeroespaciales.
Desde la perspectiva del mercado industrial global, el sector aeroespacial se ha convertido en el principal mercado para la comercialización de la tecnología de fabricación aditiva alimentada por alambre-DED. Se está produciendo un cambio notable en la trayectoria de desarrollo de la industria: los componentes de titanio fabricados de forma aditiva ya no se limitan a la validación en laboratorio de prototipos individuales, sino que están pasando a una nueva fase de aplicación masiva sistemática y estandarizada. A medida que empresas líderes como Airbus y Norsk Titanium continúan racionalizando toda la cadena industrial que abarca el proceso, los materiales y La certificación, la fabricación aditiva basada en alambre- ampliará su alcance de aplicación en toda la cadena de suministro de la aviación comercial, impulsando la reducción de costos y mejoras de eficiencia en toda la industria de fabricación de titanio de alta-alta gama.
(El contenido anterior está compilado de fuentes en línea y solo con fines de compartir)
