SB-575 N06200 y S30408 Ⅲ son materiales con estructura austenítica. Debido a la falta de rendimiento de los paneles compuestos de materiales similares en la empresa, se utilizó el mismo lote de paneles compuestos con el mismo número de horno para la producción de prueba. Siguiendo el flujo del proceso, primero se produjo un panel de prueba con una especificación de (6+45) mm × 920 mm × 920 mm para la validación del proceso de la primera pieza.
Según el artículo 5.4.3 de la norma NB/T 47013.3: "La sonda de detección de defectos en placas compuestas debe utilizar una sonda de 2-5 MHz, y el diámetro efectivo del chip de la sonda debe estar entre Φ 10~25 mm. Esta norma es razonable para placas compuestas hechas de acero al carbono general como sustrato, y los resultados de la prueba también son confiables. Sin embargo, el material del revestimiento de placas compuestas en este lote es aleación de níquel SB-575 N06200 y el sustrato es S30408. Ⅲ forjado de acero inoxidable austenítico de espesor grueso Por lo tanto, la sonda debe seleccionarse teniendo en cuenta el forjado de acero inoxidable austenítico. Según el artículo 5.7.3.1 de la norma NB/T 47013.3, "sondas con frecuencia nominal de {{17}. }.5 MHz".
Existe una diferencia significativa en la selección de frecuencia de la sonda entre los dos capítulos de la norma. Aunque las sondas de alta frecuencia tienen anchos de pulso más pequeños, ángulos de media difusión reducidos, mejor direccionalidad del haz, energía más concentrada y mejor resolución, al detectar el espesor de la austenita, la atenuación del material aumenta significativamente. La atenuación está estrechamente relacionada con la dispersión y depende de la frecuencia. Es más probable que las ondas ultrasónicas de baja frecuencia penetren en el material y la atenuación disminuye con una frecuencia más baja en comparación con una frecuencia más alta. Las sondas de baja frecuencia son beneficiosas para aumentar y ampliar la ruta del sonido para la detección, pero también existe la posibilidad de pasar por alto defectos individuales de pequeño diámetro. Por lo tanto, se decidió utilizar una sonda recta de monocristal de 2,5 MHz Φ 20 mm para la verificación, que puede cumplir con los requisitos para la selección de sondas tanto en placas compuestas como en estándares de detección de forjado de acero inoxidable austenítico.
Después de verificar el compuesto explosivo usando una sonda recta de monocristal de 2,5 MHz Φ 20 mm, se seleccionó la misma posición de punto de referencia que antes del compuesto, y se usó el mismo detector de fallas ultrasónico y sonda para detectar la placa compuesta. Realice un escaneo del 100% para detectar el estado de unión del sustrato y el revestimiento, al mismo tiempo que mide la disminución de la onda inferior. La superficie de detección es el lado del revestimiento. Coloque la sonda en la parte completamente unida de la placa compuesta, ajuste la altura del primer eco inferior al 80% de la escala completa de la pantalla del osciloscopio y utilícela como sensibilidad de referencia para realizar pruebas ultrasónicas en la placa. Los resultados no mostraron defectos no consolidados y las olas del fondo en algunas zonas se redujeron significativamente o incluso desaparecieron. En las áreas donde la onda del fondo disminuye y desaparece, ajuste la ganancia para aumentar la amplitud de la onda del fondo a una altura igual a la sensibilidad de referencia, y no se observará ningún reflejo de señal defectuoso. Agregar la detección de sonda oblicua no resultó en una reflexión de onda defectuosa. El punto central de la sonda se toma como límite cuando la onda inferior se eleva al 40% de la pantalla completa del osciloscopio, como se muestra en la parte sombreada; Los resultados obtenidos de las pruebas del lado del sustrato son equivalentes a los obtenidos de las pruebas del lado del revestimiento.
Seleccione la misma posición del punto de referencia que antes del compuesto y registre la disminución en la amplitud de la primera onda de eco del fondo y la onda de sensibilidad de referencia en cada área de prueba de 50 mm × 50 mm del tablero compuesto. La disminución en la onda inferior de todo el tablero es -37~-1 dB, que es un aumento de 0-3 dB en comparación con la disminución antes del compuesto explosivo. Por lo tanto, el impacto del compuesto explosivo en la disminución de la ola de fondo no es significativo. Debido a que la disminución de la onda inferior es uno de los indicadores para evaluar la calidad de las piezas forjadas, es un indicador de calidad separado para evaluar las propiedades del material.
